โรงงานผลิตกระจกรถยนต์ – ระบบเครื่องทำอากาศแห้งแบบ HOC แบบโมดูลาร์ ช่วยประหยัดพลังงานได้มากกว่า 3 ล้าน kWh ต่อปี

คำอธิบายเมตา:  ฝูเยา กลาส ผู้ผลิตกระจกรถยนต์รายใหญ่ที่สุดในโลก ได้ติดตั้งเครื่องทำแห้งแบบดูดซับความร้อนจากการอัดอากาศ (Heat-of-Compression Adsorption Dryer) ขนาด 170 ลูกบาศก์เมตรต่อนาที จำนวน 4 เครื่อง ที่ฐานการผลิตฝู่ชิง ซึ่งสามารถรักษาค่าจุดน้ำค้าง (Dew Point) ที่ -40°C ได้อย่างมั่นคง ไม่มีการสูญเสียลมปล่อย (Zero Purge Loss) มีความสามารถสำรองแบบโมดูลาร์ (Modular Redundancy) ประหยัดพลังงานไฟฟ้าได้มากกว่า 3 ล้าน kWh ต่อปี และมีระยะเวลาคืนทุนประมาณ 2 ปี

ข้อมูลลูกค้า

บริษัท ฝูเยา กลาส อินดัสทรี กรุ๊ป จำกัด  เป็นผู้ให้บริการโซลูชันกระจกรถยนต์ที่ใหญ่ที่สุดและก้าวหน้าทางเทคโนโลยีที่สุดในโลก โครงการปรับปรุงนี้ตั้งอยู่ที่ฐานการผลิตฝูเยา กลาส แห่ง เขตพัฒนาเศรษฐกิจและเทคโนโลยีหรงเฉียว ฝู่ชิง มณฑลฝูเจี้ยน ฐานการผลิตแห่งนี้เป็นโครงการฐานการส่งออกทั่วโลกของฝูเยา ครอบคลุมพื้นที่ 627 หมู่ (ประมาณ 41.8 เฮกตาร์) โดยมีเป้าหมายเพื่อพัฒนาให้กลายเป็นโรงงานอัจฉริยะระดับโลกที่ปล่อยคาร์บอนเป็นศูนย์

ฟูเยาโอ้ กลาส อยู่ในช่วงวิกฤตของการขยายกำลังการผลิต ซึ่งส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อความน่าเชื่อถือ ประสิทธิภาพการใช้พลังงาน และความสามารถในการปรับขนาดของระบบอากาศอัด 550–600 ลูกบาศก์เมตร/นาที (ประมาณ 33,000–36,000 ลูกบาศก์เมตร/ชั่วโมง)  โดยดำเนินการตลอด 24 ชั่วโมงต่อวัน 7 วันต่อสัปดาห์ เพื่อรองรับสายการผลิตกระจกแบบลอย (float glass) ทั้งหมดและสายการแปรรูปกระจกสำหรับยานยนต์ระดับพรีเมียมหลายสาย

การประยุกต์ใช้อากาศอัดในการผลิตกระจกสำหรับยานยนต์

(เนื้อหาไม่เปลี่ยนแปลง – เหมือนเวอร์ชันก่อนหน้า)

จุดปัญหา

ระบบทำแห้งอากาศอัดเดิมของโรงงานประกอบด้วย เครื่องทำแห้งแบบทำความเย็นขนาดใหญ่และเครื่องทำแห้งแบบดูดซับที่ใช้ความร้อนในการปล่อยความชื้น (แบบไมโครฮีต)  เมื่อกำลังการผลิตขยายตัวอย่างรวดเร็วและมาตรฐานคุณภาพของกระบวนการเพิ่มสูงขึ้น ระบบเดิมจึงแสดงปัญหาโครงสร้างหลายประการ:

• ความเสี่ยงจากการระบายน้ำควบแน่นของเครื่องทำแห้งแบบทำความเย็น:  สายการผลิตกระจกแบบลอยตัวและกระจกที่มีการเคลือบผิวมีความทนต่อความชื้นต่ำมากอย่างยิ่ง ตัวทำแห้งแบบทำความเย็นจะควบแน่นและกำจัดน้ำออกโดยการลดอุณหภูมิ ซึ่งอาศัยวาล์วระบายน้ำแบบอัตโนมัติในการปล่อยน้ำที่ควบแน่นออกมา อย่างไรก็ตาม วาล์วระบายน้ำที่ควบแน่นถือเป็นส่วนประกอบที่มีอัตราการเสียหายสูงที่สุดในระบบตัวทำแห้งแบบทำความเย็นไม่ว่าจะเป็นแบบลูกสูบลอย (float-type), แบบตั้งเวลา (timer-based) หรือแบบอิเล็กทรอนิกส์ ซึ่งล้วนมีแนวโน้มที่จะติดขัด อุดตัน หรือเกิดความผิดปกติทางไฟฟ้าเมื่อใช้งานต่อเนื่องเป็นเวลานาน เมื่อวาล์วระบายน้ำเสียหาย น้ำที่ควบแน่นจะไหลเข้าสู่ท่อและอุปกรณ์ด้านปลายน้ำโดยตรง สำหรับการผลิตกระจก น้ำของเหลวที่ไหลเข้าสู่หอแยกความชื้น (adsorption tower) จะทำลายสารดูดความชื้น (desiccant) อย่างรวดเร็ว ยิ่งไปกว่านั้น ความชื้นที่รั่วไหลเข้าสู่ห้องเคลือบผิว (coating chamber) หรือพื้นที่ประกอบฟิล์ม PVB จะส่งผลให้ชุดผลิตภัณฑ์ทั้งหมดถูกปฏิเสธ และความสูญเสียเพียงครั้งเดียวอาจสูงถึงหลายล้านหยวน สำหรับการผลิตต่อเนื่องในระดับใหญ่ของบริษัท Fuyao แล้ว ความล้มเหลวใดๆ ของการระบายน้ำที่ควบแน่น ถือเป็นความเสี่ยงด้านคุณภาพที่ยอมรับไม่ได้
• การสูญเสียอากาศเป่าไล่ (Purge Loss) อย่างมีนัยสำคัญจากตัวทำแห้งแบบเป่าไล่ด้วยความร้อน:  เครื่องทำแห้งแบบปล่อยลมทิ้งที่ให้ความร้อนยังคงใช้อากาศสำหรับการฟื้นฟู (regeneration purge air) อยู่ที่ 5–8% ของอัตราการไหลที่ระบุไว้ สำหรับความจุรวมของระบบประมาณ 550–600 ลูกบาศก์เมตรต่อนาที สิ่งนี้หมายความว่า อากาศอัดที่แห้งในปริมาณ 28–48 ลูกบาศก์เมตรต่อนาทีถูกปล่อยทิ้งออกสู่บรรยากาศอย่างต่อเนื่อง  ซึ่งเทียบเท่ากับการเดินเครื่องคอมเพรสเซอร์ขนาดใหญ่พิเศษอย่างต่อเนื่อง
• ความไม่เสถียรของจุดน้ำค้าง:  ในช่วงสภาพอากาศร้อนและชื้นในฤดูร้อน ประสิทธิภาพในการฟื้นฟูของเครื่องทำแห้งแบบปล่อยลมทิ้งที่ให้ความร้อนจะลดลง จุดน้ำค้างภายใต้แรงดันมีการผันผวน และบางครั้งอาจสูงกว่า -30°C ทำให้ยากต่อการรักษาเป้าหมายการออกแบบที่ -40°C อย่างสม่ำเสมอสำหรับผลิตภัณฑ์ระดับพรีเมียม
• การกระจายตัวของอุปกรณ์และการบำรุงรักษาที่หนักหนา:  การติดตั้งอุปกรณ์หลายหน่วยที่กระจัดกระจายทั่วห้องอุปกรณ์ส่งผลให้การใช้พื้นที่มีประสิทธิภาพต่ำ และภาระงานในการบำรุงรักษามีมาก วาล์วแบบใช้ลมต้องได้รับการซ่อมแซมหรือเปลี่ยนใหม่ทุกๆ 12–18 เดือน ในขณะที่สารดูดความชื้น (desiccant) สึกหรอเร็วขึ้น
• ไม่สามารถรองรับความต้องการขยายกำลังการผลิต:  ระบบอบแห้งเดิมอยู่ใกล้ขีดจำกัดความสามารถสูงสุดอยู่แล้ว และไม่สามารถรองรับการขยายกำลังการผลิตในอนาคตได้
• ความไม่สอดคล้องกับเป้าหมายโรงงานอัจฉริยะที่เป็นศูนย์คาร์บอน:  ฐานการผลิตฝู่ชิงถูกกำหนดให้เป็นโรงงานอัจฉริยะระดับโลกที่ปล่อยคาร์บอนเป็นศูนย์ อย่างไรก็ตาม ระบบอบแห้งเดิมมีการใช้พลังงานสูงและสูญเสียอากาศในการล้าง (purge loss) สูง ซึ่งขัดแย้งอย่างมากกับเป้าหมายเชิงกลยุทธ์นี้

รูปภาพ: เครื่องทำอากาศแห้งแบบดูดซับที่ใช้ความร้อนจากการอัด (Heat-of-Compression Desiccant Air Dryer) ขนาด 170 ลบ.ม./นาที

โซลูชันของเรา

ตอบสนองความต้องการหลักของฝูเยา เกลส ได้แก่ ความสามารถในการผลิตสูงมาก ไม่มีความเสี่ยงจากน้ำในรูปของของเหลวเลย ไม่มีการสูญเสียอากาศในการล้าง (zero purge loss) มีประสิทธิภาพการใช้พลังงานสูง บำรุงรักษาง่าย และมีการออกแบบแบบโมดูลาร์ที่สำรองซ้ำ (modular redundancy) และพิจารณาจากข้อเท็จจริงที่ว่าฐานการผลิตฝู่ชิงมี คอมเพรสเซอร์แบบแรงเหวี่ยงไร้น้ำมันขนาดใหญ่หลายเครื่อง  ที่ทำงานตลอด 24 ชั่วโมงทุกวัน เราจึงออกแบบ ระบบเครื่องทำอากาศแห้งแบบดูดซับที่ใช้ความร้อนจากการอัด (HOC) แบบโมดูลาร์  ประกอบด้วย เครื่องทำแห้งแบบ HOC จำนวนสี่เครื่อง  ทำงานแบบขนานกัน ให้ความสามารถในการสำ dựรองระดับ N+1 (หรือแม้แต่ N+2)

เทคโนโลยีหลัก: ความร้อนจากกระบวนการอัด (HOC)

เทคโนโลยี HOC ใช้ความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการอัดจากคอมเพรสเซอร์แบบแรงเหวี่ยงไร้น้ำมันที่อยู่ด้านต้นทาง (อุณหภูมิที่ปล่อยออกโดยทั่วไปอยู่ที่ 120–160°C) เพื่อฟื้นฟูสารดูดความชื้น โดยไม่ต้องใช้พลังงานไฟฟ้าเพิ่มเติมสำหรับการให้ความร้อน และไม่ต้องใช้อากาศอัดสำหรับการล้าง (purging)

เหตุใดจึงเลือกใช้ HOC แทนระบบล้างด้วยพัดลม (blower purge)?  สำหรับฐานการผลิตฝูเยา ฝู่ชิง — ซึ่งเป็นแอปพลิเคชันขนาดใหญ่มากที่มีคอมเพรสเซอร์แบบแรงเหวี่ยงไร้น้ำมันหลายเครื่องทำงานตลอด 24 ชั่วโมงทุกวันที่โหลดเต็ม — เทคโนโลยี HOC มอบข้อได้เปรียบที่เหนือกว่าอย่างไม่มีใครเทียบได้:

คอมเพรสเซอร์แบบแรงเหวี่ยงไร้น้ำมันที่ฐานฝู่ชิงมีอุณหภูมิการปล่อยที่คงที่อยู่ระหว่าง 120–150°C ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการแหล่งความร้อนสำหรับการฟื้นฟู HOC ได้อย่างครบถ้วน

อุปกรณ์หลัก

• เครื่องเป่า:  สี่ HOC-Dry 170  เครื่องทำแห้งแบบดูดซับที่ใช้ความร้อนจากการอัดอากาศ แต่ละเครื่องมีกำลังการผลิต 170 ลูกบาศก์เมตร/นาที (10,200 ลูกบาศก์เมตร/ชั่วโมง)  ติดตั้งแบบขนานกัน จึงสามารถกำหนดค่าการใช้งานได้อย่างยืดหยุ่นเป็น สามเครื่องทำงาน + หนึ่งเครื่องสำ dựรอง  (กำลังการผลิตรวม 510 ลูกบาศก์เมตร/นาที) หรือ สี่เครื่องทำงาน  (กำลังการผลิตรวม 680 ลูกบาศก์เมตร/นาที) เพื่อตอบสนองความต้องการปัจจุบันและแผนขยายกำลังการผลิตในอนาคต
• วิธีการฟื้นฟูสมบัติของสารดูดซับ:  ใช้อากาศอัดร้อนปริมาณเล็กน้อย (อุณหภูมิประมาณ 120–150°C) ที่นำมาจากทางออกของคอมเพรสเซอร์แบบแรงเหวี่ยง ก่อนเครื่องทำให้เย็นหลังการบีบอัด (aftercooler)  และส่งไปยังหอที่ต้องการการฟื้นฟูคุณสมบัติ ความร้อนจะทำให้ความชื้นที่ดูดซับอยู่ในสารดูดความชื้นระเหยออก และอากาศที่มีความชื้นสูงจะถูกปล่อยทิ้งสู่บรรยากาศ กระบวนการฟื้นฟูคุณสมบัติทั้งหมดไม่ใช้อากาศอัดสำหรับการล้าง (purge) และไม่ใช้พลังงานไฟฟ้าสำหรับการให้ความร้อน  — พลังงานที่ใช้ในการฟื้นฟูคุณสมบัติมาทั้งหมดจากความร้อนเสียที่มิฉะนั้นจะสูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์
• การออกแบบเพื่อขจัดความเสี่ยงจากน้ำในรูปของเหลว:  เครื่องทำให้แห้งแบบ HOC ทำงานตามหลักการของ การดูดซับ  การดูดซับ แทนที่จะเป็นการควบแน่น — ไม่มีน้ำควบแน่นในรูปของเหลวเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการทำให้แห้ง ดังนั้น จึงไม่มีความเสี่ยงที่น้ำในรูปของเหลวจะถูกพัดพาออกไปพร้อมกับอากาศเนื่องจากการล้มเหลวของวาล์วระบายน้ำควบแน่น . นอกจากนี้ ระบบ HOC ยังติดตั้งตัวแยกของไหลที่มีประสิทธิภาพสูงบริเวณทางเข้า เพื่อดักจับน้ำในรูปของเหลวที่อาจเกิดขึ้นโดยไม่ตั้งใจจากท่อที่อยู่ตอนต้นของระบบ
• ระบบควบคุม:  ตัวควบคุมหลักแบบ PLC รุ่น Siemens S7-1500 ทำหน้าที่ประสานงานกับเครื่องทำแห้งทั้งสี่เครื่อง โดยปรับสมดุลเวลาการใช้งานตามการตรวจสอบค่าจุดน้ำค้างแบบเรียลไทม์ และถอดเครื่องที่ขัดข้องออกจากระบบโดยอัตโนมัติพร้อมแจ้งเตือนผ่านสัญญาณเตือน หน้าจอแสดงผลแบบสัมผัสอุตสาหกรรมขนาด 15 นิ้วแสดงพารามิเตอร์การดำเนินงานแบบเรียลไทม์และแนวโน้มเชิงประวัติศาสตร์ ระบบสามารถผสานเข้ากับระบบควบคุมแบบกระจายศูนย์ (DCS) กลางของบริษัท Fuyao ได้ เพื่อการตรวจสอบระยะไกลและการจัดการการแจ้งเตือน
• ชุดกรอง:  ตัวกรองเบื้องต้น (1 ไมครอน) กำจัดอนุภาคในท่อส่ง; ตัวกรองหลัง (0.01 ไมครอน) จับฝุ่นละเอียดจากสารดูดความชื้นที่อาจเกิดขึ้น; และตัวแยกเข้าแบบประสิทธิภาพสูงช่วยดักจับน้ำในรูปของเหลวที่อาจไหลเข้ามาโดยไม่ตั้งใจ ก่อนที่จะถึงหอคอยดูดซับ

ข้อมูลจำเพาะประสิทธิภาพ

รูปภาพ: เครื่องทำแห้งอากาศแบบดูดความชื้นแบบใช้ความร้อนจากการบีบอัด ความจุ 170 ลูกบาศก์เมตรต่อนาที

การส่งมอบและการติดตั้ง

โครงการนี้ดำเนินการภายใต้ช่วงเวลาที่กำหนดสำหรับการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่ฐานฟู่ชิง:

• การออกแบบและการทดสอบยอมรับที่โรงงาน (6 สัปดาห์):  การออกแบบระบบอย่างละเอียด การเลือกวัสดุ การพัฒนาตรรกะการควบคุม PLC ดำเนินการทดสอบการยอมรับที่โรงงาน (FAT) อย่างสมบูรณ์สำหรับเครื่องทำแห้งอากาศแบบดูดความชื้นแบบใช้ความร้อนจากการบีบอัดทั้งสี่เครื่อง ณ โรงงานผลิต โดยจำลองสภาวะการปล่อยลมจากคอมเพรสเซอร์จริง
• การจัดส่งและการเตรียมสถานที่ (2 สัปดาห์):  เครื่องทำแห้งแบบสกิดติดตั้งสำเร็จรูปจำนวนสี่เครื่อง (แต่ละเครื่องมีน้ำหนักประมาณ 18 ตัน) ถูกจัดส่งไปยังฐานการผลิตฝู่ชิง ถอดอุปกรณ์ทำแห้งเก่าออก จัดเตรียมฐานราก และเว้นพื้นที่สำหรับข้อต่อท่อไว้ล่วงหน้า
• การติดตั้ง (3 สัปดาห์):  จัดวางเครื่องทำแห้งทั้งสี่เครื่องบนสกิดที่มีความแข็งแรงสูง ขนาดพื้นที่รวมทั้งหมดประมาณ 40 ตารางเมตร (ลดลง 30% เมื่อเทียบกับระบบที่ใช้งานอยู่เดิม) ปรับโครงสร้างท่อจ่ายลมอัดใหม่เพื่อเชื่อมต่อแหล่งจ่ายลมอัดแรงดันสูงของฐานการผลิตเข้ากับทางเข้าของเครื่องทำแห้งแต่ละเครื่อง ปรับเปลี่ยนท่อบายพาสแก๊สร้อนจากคอมเพรสเซอร์เพื่อนำความร้อนมาใช้ในการฟื้นฟูประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องทำแห้ง ติดตั้งสายไฟฟ้าและสายควบคุมให้แล้วเสร็จ
• การทดสอบระบบและการตรวจสอบความถูกต้อง (1 สัปดาห์):  ล้างระบบ ตรวจสอบการรั่วซึม และสอบเทียบเซ็นเซอร์วัดจุดน้ำค้าง หลังดำเนินการใช้งานต่อเนื่องเป็นเวลา 72 ชั่วโมง พบว่าจุดน้ำค้างคงที่อยู่ระหว่าง -42°C ถึง -44°C จัดการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานเกี่ยวกับระบบควบคุม และจัดส่งเอกสารทางเทคนิคฉบับสมบูรณ์พร้อมเอกสารการตรวจสอบความเหมาะสมของการติดตั้ง (IQ) และการตรวจสอบความเหมาะสมของการปฏิบัติงาน (OQ)

ไม่มีกรณีหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนล่วงหน้า เกิดขึ้นเลย; ทุกกิจกรรมดำเนินการเสร็จสิ้นภายในช่วงเวลาที่กำหนดสำหรับการบำรุงรักษา

ผลลัพธ์และประโยชน์ (หลังการเดินเครื่องเป็นเวลา 12 เดือน)

การสูญเสียอากาศในการล้าง (Purge loss) ที่อัตรา 28–48 ลูกบาศก์เมตร/นาที จำเป็นต้องใช้กำลังงานเพิ่มเติมจากคอมเพรสเซอร์ กำลังงานเฉพาะของคอมเพรสเซอร์แบบแรงเหวี่ยงไร้น้ำมันมีค่าประมาณ 6 กิโลวัตต์/ลูกบาศก์เมตร/นาที → ประหยัดกำลังงานของคอมเพรสเซอร์ได้ 170–290 กิโลวัตต์

คำนวณจากสภาพการใช้งานตลอด 24 ชั่วโมง/7 วัน/365 วันต่อปี กำลังงานเทียบเท่าของระบบเดิมอยู่ที่ 350 กิโลวัตต์ (ค่าเฉลี่ยกลาง) และของระบบใหม่อยู่ที่ 3 กิโลวัตต์ การประหยัดพลังงานต่อปี ≈ (350 – 3) กิโลวัตต์ × 8,760 ชั่วโมง ≈ 3,040,000 กิโลวัตต์-ชั่วโมง ที่อัตราค่าไฟฟ้าสำหรับภาคอุตสาหกรรม 0.70 หยวน/กิโลวัตต์-ชั่วโมง การประหยัดค่าไฟฟ้าต่อปี ≈ 2.13 ล้านหยวน รวมการประหยัดค่าบำรุงรักษาแล้ว ผลประโยชน์รวมต่อปี ≈ 2.46 ล้านหยวน

ผลประโยชน์ที่วัดค่าได้

• การประหยัดพลังงานที่โดดเด่น:  เทคโนโลยี HOC ทำให้การใช้พลังงานไฟฟ้าในกระบวนการอบแห้งลดลงเกือบเป็นศูนย์ — ระบบควบคุมสำหรับเครื่องอบแห้งทั้งสี่เครื่องใช้พลังงานเพียงประมาณ 3 กิโลวัตต์ เมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องอบแห้งแบบใช้ความร้อนล้าง (heated purge dryers) เดิม ปริมาณพลังงานที่ใช้ในการฟื้นฟู (regeneration energy consumption) ลดลงประมาณ 97% การขจัดการสูญเสียอากาศในการล้าง (purge loss) หมายความว่า คอมเพรสเซอร์ไม่จำเป็นต้องผลิตอากาศเพิ่มเติมเพื่อชดเชยอีกต่อไป การประหยัดพลังงานไฟฟ้าต่อปีเกิน 3 ล้านกิโลวัตต์-ชั่วโมง , เทียบเท่ากับการลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ประมาณ 1,670 ตัน/ปี (อ้างอิงจากค่าปัจจัยการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ของระบบไฟฟ้าในประเทศจีน ซึ่งอยู่ที่ 0.55 กิโลกรัม CO₂/กิโลวัตต์-ชั่วโมง) ซึ่งสอดคล้องอย่างยิ่งกับเป้าหมายด้าน ESG และความเป็นกลางทางคาร์บอนของกลุ่มบริษัท Fuyao
• ความเสี่ยงจากน้ำในรูปของของเหลวถูกขจัดออกไปอย่างสมบูรณ์:  เครื่องทำแห้งแบบ HOC ทำงานตามหลักการดูดซับ — ไม่มีน้ำควบแน่นในรูปของของเหลวเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการอบแห้ง จึงสามารถกำจัดความเสี่ยงร้ายแรงจากการไหลผ่านของน้ำในรูปของของเหลวอันเนื่องมาจากการล้มเหลวของวาล์วระบายน้ำควบแน่นได้อย่างสิ้นเชิง
• จุดน้ำค้างภายใต้แรงดันที่คงที่ตลอดทั้งปี:  การตรวจสอบแบบออนไลน์แสดงให้เห็นว่า จุดน้ำค้างภายใต้แรงดันอยู่ในช่วง -42°C ถึง -44°C อย่างสม่ำเสมอตลอดทั้งปี โดยไม่เคยสูงกว่า -40°C แม้ในสภาวะฤดูร้อนที่ร้อนและชื้นมากที่สุด และไม่มีรายงานข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับความชื้นจากสายการผลิตกระจกเคลือบหรือกระจกแซนด์วิช
• การออกแบบแบบโมดูลาร์ที่มีความสามารถสำรองและรองรับการขยายระบบในอนาคต:  ด้วยเครื่องทำแห้งจำนวนสี่เครื่องที่ติดตั้งไว้ในรูปแบบสามเครื่องทำงาน + หนึ่งเครื่องสำ dựรอง จึงสามารถนำเครื่องใดเครื่องหนึ่งออกจากระบบเพื่อการบำรุงรักษาได้โดยไม่กระทบต่อการผลิต — เครื่องที่เหลือสามเครื่องยังคงสามารถจ่ายอากาศได้ถึง 510 ลูกบาศก์เมตร/นาที ซึ่งเพียงพอต่อความต้องการสูงสุดของฐานการผลิตที่อยู่ระหว่าง 550–600 ลูกบาศก์เมตร/นาที เมื่อในอนาคตมีความจำเป็นต้องขยายกำลังการผลิตเพื่อให้ได้ปริมาณการไหลที่มากขึ้น เครื่องสำรองสามารถนำมาใช้งานได้ทันที เพื่อเปลี่ยนไปสู่โหมดการทำงานพร้อมกันสี่เครื่อง (680 ลูกบาศก์เมตร/นาที) โดยไม่จำเป็นต้องจัดซื้อเครื่องจักรเพิ่มเติม
• ลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาระดับมาก:  เครื่องทำแห้งแบบ HOC มีรอบเวลาการปฏิบัติงานยาวนาน (6–8 ชั่วโมง) ส่งผลให้ความถี่ในการเปิด-ปิดวาล์วต่ำมาก ไม่มีการใช้พลังงานจากฮีตเตอร์ไฟฟ้า ไม่มีวาล์วแบบสลับสถานะความถี่สูง และไม่มีความเสี่ยงที่สารดูดความชื้นจะเสื่อมสภาพจากการปนเปื้อนด้วยน้ำมัน คาดว่าอายุการใช้งานของสารดูดความชื้นจะยืดออกไปมากกว่า 5 ปี
• ผลตอบแทนจากการลงทุน:  ต้นทุนติดตั้งรวมประมาณ 5.2 ล้านหยวน  (ประกอบด้วยเครื่องทำแห้งสี่เครื่องและอุปกรณ์เสริม) การประหยัดค่าไฟฟ้าต่อปีประมาณ 2.13 ล้านหยวน , การประหยัดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาประมาณ 0.33 ล้านหยวน , ผลประโยชน์รวมต่อปีประมาณ 2.46 ล้านหยวน . ระยะเวลาคืนทุน ≈ 2.1 ปี .
• สนับสนุนการก่อสร้างโรงงานอัจฉริยะที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมแบบศูนย์คาร์บอน:  เครื่องทำแห้ง HOC ใช้ความร้อนเสียในการฟื้นฟูพลังงาน — โดยไม่ต้องใช้ไฟฟ้าเพิ่มเติม — ซึ่งช่วยลดปริมาณคาร์บอนจากการอบแห้งให้น้อยที่สุด และสนับสนุนอย่างแข็งขันต่อโครงการโรงงานอัจฉริยะที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมแบบศูนย์คาร์บอนของฝู่เยา

ความคิดเห็นจากลูกค้า

“ระบบอบแห้งเดิมของเราที่ฐานฝู่ชิงประสบปัญหาหลายประการ ได้แก่ ความเสี่ยงที่วาล์วระบายน้ำควบแน่นจะขัดข้องในเครื่องทำแห้งแบบทำความเย็น ปริมาณอากาศที่สูญเสียไปขณะปล่อยลม (purge loss) สูง จุดน้ำค้างไม่คงที่ และไม่สอดคล้องกับเป้าหมายศูนย์คาร์บอนของเรา ระบบเครื่องทำแห้ง HOC รุ่นใหม่ที่ประกอบด้วยหน่วยงาน 4 หน่วย พร้อมการออกแบบสำรองแบบโมดูลาร์ 3+1 สามารถแก้ไขปัญหาทั้งหมดเหล่านี้ได้อย่างพื้นฐาน — ไม่มีน้ำในรูปของของเหลว ไม่มีการสูญเสียลมขณะปล่อยลม (purge loss) การใช้ไฟฟ้าเกือบเป็นศูนย์ และจุดน้ำค้างที่คงที่ตลอดทั้งปีต่ำกว่า -40°C ประหยัดไฟฟ้าได้มากกว่า 3 ล้านกิโลวัตต์-ชั่วโมงต่อปี โดยมีระยะเวลาคืนทุนประมาณสองปี โซลูชันนี้จึงกลายเป็นมาตรฐานอ้างอิงสำหรับการอัปเกรดเทคโนโลยีการอบแห้งอากาศอัดทั่วทั้งกลุ่มบริษัทฝู่เยา”

— ผู้จัดการฝ่ายสาธารณูปโภค ฐานการผลิตฟูเยา กลาส ฝู่ชิง